En unos días nos tocará conducirlo por primera vez pero hoy hemos sido testigos de cómo se fabrican los nuevos Citroën C4 y ë-C4.

No voy a engañaros, como cliente que soy del Citroën C4 (lo posee mi querida madre) me sorprendió para mal la decisión de la gala de suprimirlo y unir ‘fuerzas’ comerciales con el C4 Cactus. Cierto es que la calidad del C4 Cactus mejoró considerablemente pero era eliminar de un plumazo un modelo que tantas alegrías les dio durante la primera década de este siglo. Pero como dicen rectificar es de sabios y Citroën ha hecho gala de una sapiencia elevadísima para recuperar el un C4 que, además, podremos conducir en menos de una semana.

Teníamos ganas de verle en persona y aunque estas líneas las podríamos destinar a hablar en profundidad del modelo, preferimos esperar hasta ese contacto de primera mano para desgranarlo como se merece. Eso sí, alerta spoiler, vaticinamos un absoluto éxito. Por tanto, estas líneas van enfocadas a hablar de sus secretos más profundos que se nos escapan a simple vista cuando ya vemos el coche en la calle  ya que hemos podido acudir a la fábrica madrileña de Villaverde donde se produce para todo el mundo.

Hablar de Villaverde es hacerlo de un centro con 68 años de vida y una de las tres fábricas que el Grupo PSA tiene en nuestro país, con Figueruelas y Vigo. Destinada exclusivamente al Citroën C4, esta planta de 80.000 metros cuadrados cuenta con 965 trabajadores, de los cuales 222 son mujeres (el 23%), 339 robot, 7 cobots y 57 AGV´s (un sistema de transporte autónomo que va moviendo piezas). De momento la capacidad productiva está focalizada en un turno del que salen 30 coches a la hora para hacer un total de 225 cada jornada. De ese total el 15%, es decir, 34 coches corresponden con la variante eléctrica.

Sí, porque para que este Citroën C4 pueda contar con una variante cero emisiones, se ha invertido en Villaverde un total de 144 millones de euros. Los trabajadores han sido formados especialmente para su ensamblaje e incluso hay áreas específicas como el montaje de la batería en la que únicamente está un trabajador. La idea es que para principios de 2021, se amplíe un segundo turno para aumentar la más que segura demanda que tendrá un modelo que, tras acabar todos los procesos de soldadura, pintura, montaje y ensamblaje (muchas de estas cadenas automatizadas), tiene una supervisión de 40 minutos en la que se analizan 1.200 puntos del vehículo a los que se suma una prueba dinámica de 10 minutos. Del mismo modo se realiza un control exhaustivo de la conformidad electrónica y un rodaje unitario del coche. g Para que los 225 coches diarios sean una realidad, cada día en Villaverde llegan 65 camiones que descargan un total de 440.000 piezas. Del mismo modo y como comentábamos, algunas partes del proceso están completamente automatizadas para ahorrar principalmente tiempo.